Jak uniknąć błędów podczas obróbki na frezarkach walcowych CNC?

Zapewnienie podstawowej dokładności sprzętu jest przesłanką kontrolowania błędów
Podstawowa dokładność Frezarka walcowa CNC zależy głównie od jakości produkcji samego sprzętu, stabilności instalacji i dokładności geometrycznej kluczowych komponentów. Jeśli podstawowa dokładność sprzętu nie jest wysoka, trudno jest uzyskać dobre wyniki przetwarzania, nawet jeśli proces jest rozsądny podczas przetwarzania.
Aby zmniejszyć błąd, należy zwrócić uwagę na następujące aspekty:
* Regularnie sprawdzaj zużycie łoża, wrzeciona, szyny prowadzącej i innych części oraz wyreguluj je lub wymień na czas;
* Upewnij się, że obrabiarka jest wypoziomowana podczas instalacji, aby uniknąć deformacji konstrukcyjnych spowodowanych nierównym podłożem;
* Do podparcia rolek należy używać uchwytów i stołów warsztatowych o dużej sztywności, aby poprawić ogólną stabilność systemu.

Optymalizuj parametry procesu i poprawiaj stabilność procesu
Parametry procesu mają bezpośredni wpływ na jakość przetwarzania. Niewłaściwe ustawienie parametrów takich jak prędkość skrawania, prędkość posuwu, głębokość itp. może łatwo spowodować drgania, odkształcenia termiczne i uszkodzenie narzędzia, co skutkuje kumulacją błędów.
Konkretne sugestie są następujące:
* Rozsądnie ustaw parametry cięcia w zależności od materiału i twardości rolki, aby uniknąć przeciążenia;
*Spróbuj zastosować wiele procesów lekkiego cięcia zamiast jednego ciężkiego, aby zmniejszyć deformację;
*Zwróć uwagę na racjonalność sekwencji frezowania i stopniowo przechodź od obróbki zgrubnej do obróbki dokładnej, aby pomóc wyeliminować naprężenia;
*Kontroluj przepływ i temperaturę chłodziwa, aby zapobiec błędom rozszerzalności cieplnej spowodowanym lokalnym nagrzewaniem podczas obróbki.

Wybierz odpowiednie narzędzia i rozsądne zarządzanie narzędziami
Narzędzie jest narzędziem, które podczas procesu obróbki bezpośrednio oddziałuje na przedmiot obrabiany, a jego stan bezpośrednio wpływa na dokładność obróbki i jakość powierzchni.
*Kluczowe punkty pozwalające uniknąć błędów spowodowanych problemami z narzędziami obejmują:
*Wybierz specjalne frezy odpowiednie do obróbki walców, takie jak narzędzia z węglików spiekanych lub narzędzia powlekane;
* Kontroluj stopień zużycia narzędzi i wymieniaj uszkodzone narzędzia na czas, aby uniknąć odchyleń wymiarowych spowodowanych tępymi narzędziami;
*Użyj narzędzi do wstępnego ustawiania narzędzi do kalibracji narzędzi w celu poprawy powtarzalności po zmianie narzędzia;
*Zgodnie z systemem automatycznej wymiany narzędzi zapewniającym dokładną kompensację narzędzia, należy zmniejszyć odchylenia spowodowane interwencją ręczną.

Kontroluj wpływ odkształceń termicznych na dokładność obróbki
Podczas obróbki zarówno sprzęt, jak i przedmiot obrabiany będą się rozszerzać pod wpływem ciepła skrawania, wpływając w ten sposób na dokładność wymiarową. Zwłaszcza w przypadku dużych części, takich jak rolki, nierównomierne nagrzewanie może łatwo spowodować deformację, wpływając na trajektorię obróbki.
Aby zmniejszyć odkształcenia termiczne, należy wykonać następujące czynności:
*Kontroluj temperaturę skrawania, używaj chłodziwa i rozsądnie ustalaj położenie dyszy;
* W miarę możliwości należy unikać ciągłego, długotrwałego przetwarzania bez przerw, aby zrównoważyć wzrost temperatury przedmiotu obrabianego;
*Przeprowadź obróbkę w stałej temperaturze przedmiotu obrabianego przed i po obróbce, aby powoli uwolnić naprężenia termiczne;
* Ustal rozsądny rytm przetwarzania, aby uniknąć zmian naprężeń strukturalnych spowodowanych nagłymi zmianami temperatury.

Rygorystyczne specyfikacje operacyjne i procesy programowania
Nieprawidłowa obsługa i powiązania programowe to kolejna główna przyczyna błędów przetwarzania. Poziom umiejętności operatora wpływa bezpośrednio na trajektorię narzędzia, odniesienie do współrzędnych i dokładność wymiany narzędzia.
Aby ograniczyć błędy ludzkie, zaleca się:
*Operator powinien przejść formalne szkolenie i posiadać biegłą znajomość systemu operacyjnego obrabiarki;
*Programiści muszą znać proces przetwarzania i strukturę rolek oraz rozsądnie kompilować ścieżki cięcia;
* Podczas programowania należy w miarę możliwości unikać zbędnych instrukcji i powtarzającego się pozycjonowania, aby zmniejszyć kumulację błędów;
*Trajektorię narzędzia należy wielokrotnie symulować przed obróbką, aby zweryfikować racjonalność programu.

Nie można ignorować wpływu środowiska i warunków instalacji
Środowisko użytkowania sprzętu CNC ma również istotny wpływ na dokładność przetwarzania. Czynniki takie jak zmiany temperatury, zakłócenia wibracyjne i zanieczyszczenie pyłem mogą powodować niestabilną pracę obrabiarek.
Należy w miarę możliwości zapewnić następujące warunki środowiskowe:
* Obrabiarkę należy umieścić w warsztacie o stałej temperaturze, aby uniknąć dużych różnic temperatur między dniem i nocą;
* Fundament powinien być stabilny, aby uniknąć zewnętrznych źródeł wibracji, takich jak ciężki sprzęt;
* Utrzymuj obszar operacyjny w czystości i porządku, aby zmniejszyć zakłócenia pyłu w precyzyjnych częściach, takich jak skale krat i śruby pociągowe;
* Regularnie czyść i konserwuj system CNC, aby zapewnić stabilną transmisję sygnału.

Utworzenie mechanizmu kontroli poprocesowej i informacji zwrotnej
Nawet jeśli błąd został w miarę możliwości kontrolowany podczas przetwarzania, należy go sprawdzić poprzez pomiar po przetworzeniu. Wyniki kontroli należy przekazać operatorowi i twórcom procesu w celu dalszej optymalizacji procesu przetwarzania.
* Aby ocenić wielkość przedmiotu obrabianego, użyj pomiaru laserowego, trójwspółrzędnego przyrządu pomiarowego lub specjalnego miernika rolkowego;
* Rejestruj każdy błąd przetwarzania i twórz bazę danych w celu późniejszej kompensacji błędów i gromadzenia doświadczenia;
* Dostosuj program lub dane kompensacji narzędzia po wykryciu odchylenia, aby kontrolować dokładność przetwarzania następnego przedmiotu obrabianego.